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關于相關企業分享常用的電鍍、氧化、噴涂表面處理和工藝排配的關系
發布日期:   2015-10-7  點擊:1636  文字大小:[][][]
 由于電鍍和氧化基本上都需要在某一些溶液里進行,當處理完畢后,若工件中有盲孔或縫隙,溶液會殘留在這些地方,會腐蝕工件,造成不良。此時要從產品的結構和加工工藝上作出改善。典型情況如壓死邊,往往在壓死邊的兩端均有不同程度的腐蝕不良。針對此問題處理的方法在工藝上是先預留8~10度的角度,電鍍或氧化后再將其壓死。(此工藝要考慮表面處理后,能否再有空間進行壓死邊,否則此工藝不可?。┘巒跡?br />
1.1.2          死邊預留間隙
避免酸液浸出腐蝕表面,可根據結構需求,對壓死邊進行預留間隙,預留間隙尺寸可根據結構而定。
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1.1.3
          死角處開工藝孔
當工件有由三面包圍而形成的死角(大工件,如機架類),應該在條件許可的情況下,盡可能地在死角處開工藝孔,以便殘留液能順利流出。見下圖:
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1.1.4          電鍍與壓鉚
a)         由于電鍍要經過酸洗,一般前處理如去油,除銹。對于表面有電鍍層的壓鉚件,會對鍍層造成損壞,要先進行退鍍后,再隨工件再次電鍍。這樣會對壓鉚件內的螺紋有損壞,而且再鍍后壓鉚件上的鍍層附著力很弱,極其容易發生電鍍層脫落。因此,對于表面經過電鍍的壓鉚件,工藝安排原則上是先電鍍后再壓鉚。特殊情況除外,如零件結構限制,加工完成再電鍍后無法再壓鉚(機架、組合件類等),可以先壓鉚后再同產品一起電鍍。
b)        不銹鋼壓鉚件(如TPS類)與碳素鋼材料一同電鍍后,鍍層附著力不強,鍍層容易脫落,所以原則上也應在電鍍后壓鉚。
c)         對于壓鉚后再電鍍的工藝,盡量采用通孔壓鉚件,避免盲孔壓鉚件(如BSO-3.5M3類),這樣方便電鍍液流出。
1.1.5          氧化與壓鉚
a)        碳鋼抗氧化性能差,在氧化過程中會起化學反應。因此,選用碳鋼壓鉚件時,氧化必需在壓鉚之前。
b)        不銹鋼壓鉚件原則上也應在電鍍后壓鉚,但由于不銹鋼抗氧化力比較強,因此,可以在氧化前壓鉚。


 

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